Opatrenia za zabezpečenie kvality pre pečiatkové diely
Proces pečiatky je prvým výrobným spojením celého vozidla a jeho kvalita produktu priamo ovplyvňuje úroveň kvality následného procesu. Mnoho výrobcov OEM uviedlo kvalitu pečiatok ako kľúčové zlepšenie a záruku položky. Ako navrhnúť vysoko kvalitné pečiatky vo fáze vývoja produktu?
Včasná fáza analýzy SE
Zameranie analýzy SE zahŕňa formovateľnosť dielu, výrobu, presnosť polohovania a tolerancie atď.
1. Analýza nadobedovateľnosti
Analýza nadobedovateľnosti je analýza problémov, ako je praskanie produktu, vrásky, šmykľavka, čiara nárazu a deformácia Springback a poskytovanie riešení.
Analýza formovateľnosti obsahuje hlavne: či má časť záporné uhly, vyhýbajúc sa formovaniu ostrého rohu (napríklad: Aby sa zabezpečila vytvorenie časti časti, by sa v prechodnej oblasti medzi zadnými dverami a zadným zadným svetlom nemalo objaviť žiadne ostré rohové prechody (vyhnúť sa klzným riadkom počas formovania), výška výšky interne/vonkajšieho kukuricu. praskanie/pokrčenie príruby), uhol príruby (zvyčajne 90°~ 105°), okraj príruby pre zmenu tvaru lemovania obrobku (zmena zmeny je väčšia ako 30 mm) a ostré rohy, venujte pozornosť šírke lemovania (zvyčajne výška nie je vyššia ako 3-5 mm) atď.
Preskúmanie obtiažnosti pri formovaní hlavne zahŕňa: vhodné rozdelenie veľkých častí a zmena tvaru časti (napríklad: Pokúste sa zabezpečiť, aby sa časť vytvorila v priamej čiare a potom zvolila veľký oblúkový prechod; skúste zvoliť jednu hrebeňovú čiaru pre štyri dvere, aby sa navzájom spolupracovali; eliminovali pružinu z časti Springback;
2. Stanovenie procesu
Proces pečiatku musí skontrolovať usporiadanie procesu a uhol orezávania; Analyzujte problémy s zlým orezávaním, nadmerným vyhodením a príliš dlhým v neskoršej fáze a poskytujú riešenia; Skontrolujte uplatniteľnosť usporiadania tela riadku atď.
(1) Požiadavky na podmienky formovania: hlavný kmeň kreslenia: vonkajšia doska> 0,03, vnútorná doska> 0,02; rýchlosť riedenia <0,2; Vrástroj: Vonkajšia doska A na úrovni 0%, vnútorná doska <3% hrúbky materiálu;
(2) Požiadavky na podmienky orezávania: Pozri tabuľku 1 požiadavky minimálneho uhla na vertikálne rezanie. Požiadavky na uhol orezávania skosenia nájdete v tabuľke 2. Požiadavky na podmienky dierovania sú uvedené v tabuľke 3.
3. Analýza umiestnenia
Výber dátu RPS by mal spĺňať princíp 3-2-1 (alebo N-2-1) a zásadu súradnice paralelizmu a jednoty. Bod RPS by mal zvoliť časť s dostatočnou rigiditou a bez deformácie; Mal by byť rovnobežné s súradnicou vozidla v maximálnej možnej miere a mali by sa vyberať v polohe s rovnakým tvarom prierezov (zmeny v priereze ľahko spôsobia deformáciu časti a je ťažké presne lokalizovať); Smer polohovania povrchu je iný a otvor na polohovanie by sa nemal čo najviac zhodovať s polohovacou dátovou rovinou (90 (90° teoreticky); Aby sa znížila chyba polohy, by sa mal dátum udržiavať konzistentný počas následnej výroby a použitia; Aby sa zlepšila kvalita produktu, malo by sa zvoliť aj umiestnenie údajov, ktoré sa majú čo najďalej zvárať, ak zvárané časti majú vhodné požiadavky alebo funkčné požiadavky.
V prípade rovnakých častí by sa referenčná poloha umiestnenia mala zjednotiť čo najďalej; Časti musia byť umiestnené nezávisle bez toho, aby sa spoliehali na prispôsobenie a umiestnenie susedných častí; V prípade dielov so zlej rigidity je možné pridať ďalšie polohovacie body, ktoré spĺňajú umiestnenie požiadaviek na stabilitu dielov.
4. Stanovenie presnosti tolerancie
Požiadavky na kvalitu rôznych častí častí sú odlišné a požiadavky na presnosť tolerancie sa tiež líšia (napríklad tolerancia obrysu príruby vonkajšieho panela, ktorá ovplyvňuje vôľu tela±0,5 mm alebo±0,7 mm, zatiaľ čo tolerancia obrysu príruby je tolerancia iných častí± 1,0 mm alebo väčšie; Výšková tolerancia prírub s požiadavkami na zhody je zvyčajne asi 0,5 mm, zatiaľ čo výšková tolerancia iných prírub je nad 1,0 mm). Pretože vonkajšie krytie ovplyvňuje kvalitu vzhľadu vozidla, požiadavky na veľkosť a vzhľad sú prísnejšie ako iné konštrukčné časti. Telo auta je rozdelené do oblastí A, B, C a D podľa rôznych oblastí. Od A do D sa požiadavky na kvalitu zasúvajú. Požiadavky na kvalitu rôznych pozícií tej istej časti sa tiež líšia. Napríklad požiadavky na presnosť referenčných otvorov a referenčných povrchov sú vyššie, nasledované montážnymi otvormi a párením a ďalšie časti bez zodpovedajúcich požiadaviek sú nižšie (zvyčajne nad nimi sú±1,0 mm). Dizajn tolerancie by sa mal maximalizovať pod predpokladom zabezpečenia kvality.
Vývoj a monitorovanie procesov
1. Vývoj svietidla
Zvyčajne je potrebné určiť pečiatkové časti inšpekčného nástroja ako:
(1) dôležité časti (napríklad vonkajšie dosky, diely so špeciálnymi charakteristikami atď.);
(2) Štruktúra je zložitá, presnosť je vysoká a časti, ktoré nemožno detegovať všeobecnými meracími nástrojmi (ako sú kusy ľavého a pravého predného kolesa, prístrojové panely, podlahy, vnútorné panely bočnej steny atď.);
(3) Časti, ktoré sa ťažko tvoria a sú náchylné k defektom, ako je odraz a deformácia (ako sú biliere B, panely výstuže v oblasti vnútorného panela dverí, nosníky proti kolísaniu atď., Sú náchylné na odskočenie a defekty kvality a pevnosť výnosu materiálu presahuje 340 MPA);
(4) Časti, ktoré mali problémy v procese ladenia predchádzajúcich modelov alebo ovplyvnili presnosť kĺbu a tela a tela (napríklad časti, ako je výplň paliva, horný kryt zadného lúča, pruhový lúč dverí a zadná časť prúdového prúžku dverí atď.).
Technické požiadavky na inšpekčný nástroj: Polohovacia plocha, podporný povrch a upínacie miesto inšpekčného nástroja sa musia nastaviť podľa systému RPS pri výkrese časti produktu; Požiadavky na presnosť sú polohou referenčného otvoru±0,05 mm, priemer referenčného otvoru, vonkajší priemer umiestnenia kolíka a stupňa referenčného povrchu±0,10 mm, referenčná rovina rovnobežnosť/kolmo 0,05 mm/1 000 mm, stupeň polohy otvoru značiek PIN.±0,10 mm, tolerancia vonkajšieho priemeru kolíka, tvar povrchu v tvare noža v tvare modelu±0,10 mm, paralelizmus základnej doštičky /kolmo 0,05 mm /1 000 mm.
2. Vývoj plesní
(1) Požiadavky na vybavenie
①Sila formujúcej sily časti by mala predstavovať menej ako 75% výstupnej kapacity zariadenia a tvorca sila spĺňa požiadavky krivky výstupnej sily zariadenia;
②Parametre zariadenia spĺňajú inštaláciu formy (nie za pracovnou tabuľkou, menej ako 50 mm pod pracovnou tabuľkou);
③Uzavretá výška je v požadovanom rozsahu zariadenia (zvyčajne je veľkosť limitu vyhradená pre 10-20 mm);
④ Veľkosť≤ 75 mm;
⑤ Zdvih špendlíka vyhadzovača, tlak usporiadaného vankúša vzduchu/nastavenie posúvača atď. Spĺňajú požiadavky formy;
⑥Opakovaná presnosť umiestnenia mobilného pracovného stola <0,05 mm;
⑦Paralelizmus medzi pracovným stolom a posúvačom je <0,12/1000; Poliatka medzi zdvihom posúvača a pracovným stôl je menšia ako 0,3/150.
(2) výber dodávateľov
Počas procesu inšpekcie dodávateľov, pričom sa zabezpečí, že hardvér spĺňa požiadavky na vývoj, mal by sa klásť väčší dôraz na potvrdenie softvéru (vývojové schopnosti, prevádzka systému a schopnosti zabezpečenia kvality atď.) A pozornosť by sa mala venovať zhromažďovaniu hodnotení dodávateľov iných zákazníkov. V procese výberu dodávateľov by sa dodávatelia mali vyberať podľa obtiažnosti foriem alebo častí a subdodávateľstvo foriem alebo častí by sa malo vykonávať zvážením špecialít každého dodávateľa.
Pre časti vonkajšieho panela vyberte medzinárodne uznávanú alebo domácu prvotriednu dodávateľov pre vývoj, ako napríklad nemecký Barz, japonský Miyazu, dongfeng pleseň a pleseň Tianqi atď. Pre časti s vysokou pevnosťou doštičiek, dodávateľov s bohatými vývojovými skúsenosťami a úspešnými prípadmi je možné zvoliť. Počas vývojového procesu sa zvažujú hlavne dodávatelia Volkswagen, Toyota, Honda a Hyundai a venuje pozornosť odberu zdrojov dodávateľov.
(3) Monitorovanie procesov
Po podpísaní zmluvy sa od dodávateľa vyžaduje, aby preniesol plán rozvoja podpísaného projektovým manažérom a dodávateľ sa vyžaduje, aby predložil pravidelné správy o pokroku pred zavedením do výroby.
Po vložení skutočného modelu sa od dodávateľa vyžaduje, aby pridal fotografie do pravidelného procesu správy o pokroku, aby sa zabezpečila pravosť pokroku.
Vykonajte kontroly dodávateľov z času na čas, vyhodnoťte dodávateľov na základe výsledkov inšpekcie a skopírujte výsledky hodnotenia a návrhy na zlepšenie vedúcim vedúcim vedúcim pracovníkom a informujte, že výsledky hodnotenia sa použijú ako základ hodnotenia pre následnú spoluprácu.
Ak je projekt neobvyklý, je potrebný dohľad na mieste a inžinier na mieste (SQE) musí hlásiť pokrok práce každý deň a informovať vedúceho vedenia dodávateľa o pokroku projektu a neobvyklej situácii, aby získal lepšiu podporu.
(4) Zomrie technické požiadavky
Zaoblené rohy výkresu Die konkávne umierajú r> (6 ~ 10) násobok hrúbky materiálu; otvor CH by mal byť nastavený na rovinu čo najviac (maximálny uhol na sklone by nemal prekročiť 5°); Ak je hrúbka plechu s vysokou pevnosťou> 1,2 mm, prázdny držiak sa potrebuje do štruktúry vložky; Vložka je všeobecne rozdelená na bloky podľa 5° uhol medzi povrchom spoja a stredom formy; Švaj je nad kruhovým oblúkom (10-15 mm); Výkresová diera prijíma formulár zhodujúceho sa formulára; Rýchlosť mletia vonkajšej dosky je> 95%, drsnosť povrchu je RA0,8; Vložky v častiach so závažným tokom materiálu si vyžadujú špeciálne ošetrenie (TD, PVD a laser).
Dierovanie: lisovacia sila je vybraná podľa hornej hranice konštrukčných požiadaviek (všetka lisovacia sila častí vonkajšej dosky prijíma dusíkový val); Pri orezaní okraja sa musí použiť vodiace zariadenie; Ak je hrúbka materiálu> 1 mm, bočné orezávanie musí mať zadné bočné zariadenie; Štruktúra zodpovedajúcej časti časti musí byť zhutnená; Orezávanie okraja časti sa musí zmestiť do 15 mm.
Prírubová tvarovacia matka: horiaci horný ovládač vyžaduje synchronizáciu počas práce; Koniec presahuje hranicu príruby o 5 mm; Mali by sa prijať protivzdušne opatrenia na vonkajšiu dosku (napríklad otáčanie oboch koncov najskôr); Je rozdelená do dvoch sekvencií, ktoré sa majú dokončiť, a kĺby týchto dvoch sekvencií sa musia prekrývať najmenej 20 mm a dĺžka prechodnej zóny je 40-50 mm.
Aby sa zabezpečila stabilita časti, prírubová vôľa spĺňa požiadavky v tabuľke 4.
Vývojový proces riadenia
(1) Kontrola kvality vývoja plesní
Metódu a štruktúru formy v počiatočnom štádiu vývoja plesní musí preskúmať viaceré strany a potom sa po odovzdaní procesu uvedú do výroby.
Monitorovanie kvality odlievania: Materiál nesmie mať defekty, ako sú póry, zmršťovacie dutiny, pórovitosť zmršťovania, trachóm, trhliny a piesok.
Monitorovanie kvality obrábania: Je potrebné zabezpečiť, aby bola presnosť a presnosť tvaru a požiadavky na drsnosť povrchu v časti plesní; Rozlišujte medzi rôznymi metódami spracovania a vyhradzujte si primerané množstvo obrábania.
Monitorovanie kvality montáže (vrátane použitia štandardných častí): Každá vložka je zostavená na svojom mieste, spodný povrch je uzemnený spolu nie menej ako 80%, medzera švu je menšia ako 0,03 mm, pracovná plocha je rovnomerne zafarbená, poloha je presná a upevnenie je pevné (a sú tu voľné opatrenia).
Ladenie kontroly kvality: zabezpečiť, aby materiál z pečiatkových častí bol rovnaký ako materiál hromadnej výroby; Ladovacie zariadenie by sa malo pokúsiť použiť mechanické lisy a počet ladiacich úderov je rovnaký ako vo výrobe; Počas ladenia nie je dovolené aplikovať mazací olej; Vrásky a iné povrchové defekty; V prípade vonkajších panelov nemôžu žiadne chyby, ktoré ovplyvňujú kvalitu vzhľadu, spĺňať fázové ciele kvality.
(2) Kontrola kvality vývoja nástrojov inšpekcií
Štruktúru pred rozvojom nástroja na inšpekciu musí preskúmať viaceré strany a odovzdať sa skôr, ako sa dá vložiť do výroby a spracovania.
Kontrola kvality základne inšpekčného príslušenstva: Materiál spĺňa požiadavky na konštrukciu; Zvárací šev zváraných častí základne musí byť krásny a plný a nemalo by sa vyskytnúť chyby, ako je virtuálne zváranie, chýbajúce zváranie a podrezanie, a nemalo by sa odstrániť zváracie rozstrek; Zvárané konštrukčné časti by mali byť úplne uvoľnené a žíhané.
Kontrola kvality základnej dosky: rovinnosť spĺňa požiadavky na konštrukciu; Drsnosť je RA1,6; Súradnicová čiara sa vyžaduje, aby sa vyryla na spodnej doske (musí byť úplné označenie súradnicovej čiary) a je rozšírená k tvaru inšpekčného nástroja a chyba polohy súradníckej čiary vo vzťahu k odkazu je 0,2 /1000; Hĺbka a šírka čiarky sú obidve 0,1 ~ 0,2 mm (na písanie je potrebný písací stroj).
Kontrola kvality tvaru: Po spracovaní najnižšieho povrchu tvaru živice musí byť hrúbka viac ako 60 mm, aby spĺňala požiadavky na stabilitu a spoľahlivosť nástroja inšpekcie; Pre diely s nižším prílevom je najnižším bodom merania na povrchu tvaru inšpekčného nástroja na dno, výška horného povrchu plošiny sedadla je väčšia ako 100 mm; Zaistite normálne meranie oceľového pravítka, rozchodového rozchodu a vládcu medzery; Presnosť spĺňa požiadavky na návrh.
Upínacie sedadlo je stabilné a pevné; Môže sa pohybovať voľne bez rušenia; svorka prijíma štandardy Jiashou a Jiahe.
Ladenie výrobnej fázy
Vo fáze uvedenia do prevádzky a výroby možno primerané testovacie body a testovacie normy formulovať podľa stability obrobku, zhody veľkosti tolerancie, stupňa vplyvu na výrobu na mieste a následných zákazníkov a konkrétne dielo je nasledujúce:
1. Formulácia detekčných bodov
Podľa skutočnej situácie zaťaženia a požiadaviek na výrobky formulujte primerané body kontroly kvality pečiatky.
Kroky implementácie sú:
(1) Podľa funkcie samotnej pečiatkovej časti identifikujte jej kľúčové a dôležité časti ako jeden zo základov pre detekciu kvality pečiatky;
(2) Určte kľúčové a dôležité časti časti podľa štandardnej knihy kvality a vzťahu kĺbu a vzťahu polohovania v procese zvárania, ako jednu z položiek, ktoré sa musia skontrolovať z hľadiska kvality;
(3) V procese výroby PT venujte pozornosť zmenám v parametroch výrobného procesu pečiatky a sumarizujte a zaznamenáva body nestability kvality spôsobené výrobkami ako jedna z povinných položiek kontroly kvality; pre stabilné inšpekčné body, ktoré nemajú žiadny vplyv na zaťaženie, ktoré sa dajú použiť ako kontrolný bod výroby po preskúmaní a overovaní.
2. Formulácia testovacích noriem
Identifikujte časti, ktoré ovplyvňujú presnosť tela-bieleho, urobte kľúčové rektifikácie, analyzujte testovacie údaje častí, ktoré neovplyvňujú presnosť tela, a revidujte údaje na základe skutočných testovacích hodnôtproduktu.
Implementačné kroky:
(1) Zhromaždite testovacie údaje počas vývojového procesu častí (z každej šarže údajov vzoriek a PT1 a priemernú hodnotu testovacích údajov najmenej 3 dielov v každej dávke);
(2) analyzovať testovacie údaje podľa rovnakej časti a rovnakej časti a určiť, či distribúcia údajov má tendenciu k stabilnej hodnote;
(3) Revidujte a upravte skutočnú skúšobnú hodnotu produktu podľa stupňa vplyvu historických údajov vo vývojovom procese časti časti na zákazníka, výsledky zvárania a načítania každej dávky častí a distribúcia údajov o dielstve.
Nakoniec, na základe revidovaných údajov o skutočnej testovacej hodnote produktu a stanoveného konečného testovacieho bodu, je referenčná kniha inšpekcie revidovaná a odoslaná na dielňu.
